過5年多的科技攻關，中石化集團公司科研課題催化裂化煙氣脫硫脫氮技術工業側線試驗(干法脫硫脫氮試驗)日前完成攻關任務，通過中國石化科技部組織的由曹湘洪院士擔任評議委員會主任的技術評議。
該試驗裝置通過催化劑直接脫除煙氣中的硫化物和氮氧化物。相對于傳統的濕法脫硫脫氮技術，干法脫硫脫氮新技術不僅環保效果好，并且整個工藝路線也更加方便、高效、經濟，具有設備精簡、占地面積小、運行管理方便、生產成本低、無廢水二次污染等優點。
試驗結果表明：催化裂化煙氣中硫氧化物、氮氧化物的脫除率分別高達95%和60%，硫氧化物和氮氧化物的質量濃度最小值均低于10毫克/立方米，且無二次污染物排放，對煙氣適應能力強，吸附劑可作為催化裂化的催化劑使用。
據介紹，該項目由中國石化工程建設公司、石科院、中原油田聯合承擔。試驗裝置建在中原油田石油化工總廠，采用吸附—再生連續循環模式，以催化裂化催化劑為吸附劑、以含氫或小分子飽和烴介質為還原劑，實現硫氧化物到硫化氫的資源化回收、氮氧化物到氮氣的無害化排放目標。試驗裝置自2013年10月建成開始試驗，兩年來，經過科技人員的精心調試，反復測驗，各項指標達到預期，凈化后的煙氣達到國家排放標準。
據了解，目前國內外常用的催化裂化煙氣濕法脫硫脫氮技術占地面積大、后處理部分復雜，并且容易引起后續水的二次污染，在發達國家和地區已開始被淘汰，開發干法同時脫硫脫氮過程成為一種趨勢。
現有的煙氣干法脫硫脫氮技術是一體化路線，其特點是整體效率高，占地面積小，但其脫除NOx時使用了氨氣，容易導致氨逃逸形成二次污染。至于在燃煤電廠煙氣脫硫中采用的半干法技術，則由于吸附劑沒有再生能力，在達到吸附飽和后只能外排而形成固體廢物，結果要么形成二次污染，要么需要增加投入進一步治理。
中國石化此次開發的干法脫硫脫氮新技術，使用催化裂化催化劑作為吸附劑，采用循環流化床吸附—再生工藝，不改動催化裂化裝置的現有流程和操作條件，吸附劑可以循環使用。與此同時，催化裂化干氣等經過再生還原后，吸附劑上的硫氧化物被還原為硫化氫，后續加以利用，氮氧化物被還原為氮氣無害排放，凈化煙氣中夾帶的吸附劑粉塵，可以采用成熟的干式除塵方式予以回收。
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脫硫劑石灰石脫硫粉生產設備-雷蒙磨粉機
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進料粒度：15-30mm
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